编者按：

　　2026年5月，华为发布“韬（τ）定律”的消息引发业界关注。这一思路尝试跳出摩尔定律的固定框架，不再单纯追求晶体管尺寸的持续缩小，而是从系统层面优化信号传输与运行效率，为面临发展瓶颈的半导体行业提供一条可选的新路径。

　　这也是通过体系化创新实现对领域既有技术规则约束的突围，循“非对称”赶超路径成功地实现从“技术跟跑”走向“变道超车”的一个典型案例。

　　2013年，习近平总书记听取科技部汇报时发表重要讲话，提出要采取“非对称”赶超战略。此后，总书记多次强调要重视打造“非对称”优势，开辟科技和产业新赛道，实现“变道超车”。

　　“非对称”赶超系指要充分利用不对称信息，发挥自己的独特优势，采用不被竞争者所知的差异化策略和非对称技术路径、战术、方式方法，实现超越竞争者的目标。

　　华为“韬定律”的突破并非孤例，在我省新能源汽车、商业航天等产业赛道，已有企业以“非对称”赶超战略成功突破技术“卡脖子”困局，其经验可以为广东省高质量构建现代化产业体系提供有益参考和启发。

　　广东正举全省之力培育壮大新兴产业和未来产业，努力打造全球产业科技创新中心。但一个不容回避的现实是：在高端芯片、商业航天、产业核心器件等关键领域，“卡脖子”问题依然突出。以商业航天为例，美国SpaceX猎鹰九号单枚火箭复用纪录已超过30次，发射成本大幅下降，而我国可复用火箭技术仍在“交学费”阶段。面对技术差距以及近年来西方发达经济体的技术封锁，我国如何加快实现国际先进水平“并跑”并最终“领跑”？

　　近年来，华为、比亚迪、中科宇航等多家企业的创新突破表明，依托广东制造业门类齐全、配套高效、柔性定制能力强的体系化优势，企业得以突破主流路线，准确识变、科学应变、主动求变，以“变道超车”破解技术“卡脖子”困局。

新能源汽车：跳出芯片微缩工艺“红海”

　　我国新能源汽车销量已居全球首位，并突破了车规级芯片的衬底技术，但在车规级碳化硅芯片领域，国产碳化硅芯片的自给率长期低于15%，对外依存度较高，成为新能源汽车产业发展亟待突破的“卡脖子”技术问题。

　　碳化硅功率芯片是电驱系统的“心脏”，其耐高压、耐高温、低损耗特性直接决定了整车续航和充电效率。搭载碳化硅电控系统后，新能源汽车的续航里程可提升5%～10%，充电时间缩短15%～20%。然而，英飞凌、意法半导体等国际巨头以更小的元胞尺寸、更低的导通电阻、更复杂的沟栅工艺，通过“微缩工艺”将碳化硅芯片的性能极致化，以更高的性价比牢牢占据全球70%的车规级碳化硅芯片市场。我国虽然新能源汽车产销量居全球首位，但车规级芯片自给率长期低于15%，尤其在碳化硅领域的高端器件设计、沟槽栅工艺、核心制造设备以及长期可靠性验证方面，与欧美日存在系统性代差。同时，行业国际龙头企业还通过长期的研发投入实现“跑马圈地”式专利布局，构建起覆盖全链条的严密的技术封锁。这导致国内企业在追赶核心技术的同时，面临着极高的专利侵权风险和商业化壁垒。

　　面对严密封锁，当主流厂商在800V平台上用微缩工艺“雕花”时，比亚迪选择了一条颠覆性突破路径：将系统电压从800V提升至1500V，通过提升“电压等级”这一关键参数，将竞争维度从难以逾越的“制程微缩”转向对手尚未完全设防的“高压耐受”领域。其自研的1500V碳化硅功率模块是全球首款在乘用车主驱逆变器上大规模量产的1500V耐压器件，通过创新的封装架构与散热设计，成功绕开了国际巨头在碳化硅芯片低电压领域的专利包围圈。

　　比亚迪不仅在“器件最优”上下功夫，更通过全链路垂直整合，构建生态壁垒。一方面，打通从芯片设计、晶圆制造、模块封装到测试应用的全链路自研自产，确保了供应链的安全与成本可控；另一方面，采用“整车+电池+充电网络”的全链条闭环，将单项优势放大为系统优势——基于1500V碳化硅芯片，打造了全球首个量产的乘用车“全域千伏高压架构”，配合全球量产最大功率闪充电池、全液冷兆瓦闪充终端系统，实现“1秒2公里”的充电速度、5分钟补能400公里，电动车补能体验拉升至燃油车加油的水平。目前，这套系统已在汉L、唐L等旗舰车型中规模化装车，不仅使比亚迪在高压快充领域形成了技术代差，更为我国新能源汽车产业开辟了自主定义技术路线的新赛道。

商业航天：以积木式构型与高效生产打破火箭回收降本迷思

　　随着全球低轨卫星领域“太空圈地”竞争进入白热化阶段，我国近年大力推动商业航天产业发展，商业航天也成为广东重点发展的战略性新兴产业。而全球商业航天竞争的国家主要是中美两国。截至2026年年初，全球在轨卫星数量约1.4万颗，其中，美国SpaceX“星链”以超过9600颗卫星在轨规模遥遥领先，服务覆盖164个国家和地区。我国正全力推进GW星座、千帆星座、鸿鹄-3星座等大规模星座计划。但与美国相比，我国在发射频次、回收复用技术成熟度、单位发射成本等方面仍差距明显，“有星缺箭”问题突出，发射技术对发射能力的制约较大，尤其在可复用火箭的工程经验和迭代速度上，差距仍然比较明显。

　　火箭可复用技术可将火箭的发射成本降低80%～90%，成为近年降低发射成本、提高发射频次及实现航天商业化的主流路径。例如，SpaceX猎鹰九号自2015年首次成功回收以来，经10余年技术迭代改进，单枚火箭复用纪录已达35次，平均约20天就能重复使用，使得发射成本压缩至约3000美元/公斤，下降了超70%。

　　然而，可复用技术的难度极高，需要传感器、栅格舵、飞行控制算法、可变推力发动机等数十个高精尖软硬件完美协同，被业界称为“相当于从100层楼将一支笔扔进地上的笔筒”。国内朱雀三号、长征十二号甲等型号在回收试验中屡屡受挫，足见“跟跑”之艰难。相对于美国已积累数百次的发射数据和经验，我国还在“交学费”阶段。如果广东发展商业航天仍然死磕火箭回收技术，不仅周期漫长，且成功后也只能处于“跟跑”的地位。

　　在突破火箭动力瓶颈、争夺近地轨道空间方面，如何才能在有限的窗口期把握主动权？

　　面对这种情况，中科宇航另辟蹊径：在继续攻关火箭重复回收利用技术的同时，利用广东省制造业产业链完备、供应链响应效率高的优势，将火箭“降本”的主战场转移到“制造端的系统集成创新”，有效压低火箭生产与发射成本：一是以通用化设计实现“积木式”构型。中科宇航采用了国内首个CBC（通用芯级捆绑）构型，使芯级与两个助推器直径统一为3.35米，各部段高度相似，可以互换互用，如同“乐高”般实现有限的零件拼出多种构型，大幅降低模具成本和产线切换时间。二是以“光圆筒”替代“网格加筋”。摒弃传统火箭贮箱多数采用的复杂的“网格加筋”结构，采用光圆筒结构，使火箭制造加工更简单、成本更低、交付更快。三是全链条垂直整合。中科宇航在广州市南沙区、黄埔区、从化区布局形成“研发—生产—总装—试验”全链条生产基地，并借鉴汽车自动化生产线逻辑打造火箭超级工厂，具备年产20发火箭的能力。

　　据力箭二号总指挥杨浩亮表示，目前，力箭二号在不回收状态下的单次发射成本，与回收状态下的猎鹰九号已实现基本相同，后续如实现火箭回收再用，成本有望再降一半，发射频次也可以随之提高。这也意味着，中国商业航天第一次在“成本维度”上，与对手站在了同一起跑线。而仅广东省就可年产20发的产能，为其承接大规模星座发射任务提供了“广东速度”的保障。

　　从华为、比亚迪、中科宇航等多家企业实现创新突破的实践可见：当“跟跑式”技术追赶遭遇结构性封锁，除了要保持“跟跑”的韧性，我们更要充分发挥自身优势，不在对手定义的战场上被动应战，而是主动创造新的竞争维度，以体系化集成能力实现“变道超车”。

以“非对称”赶超思维提升广东现代化产业体系质量与韧性

　　当前，我国在人工智能、高端芯片、商业航天等新兴产业领域面对机遇与压力并存的复杂局面，多个产业处在“技术路径尚未完全收敛、关键环节尚未固化、结构仍在生成中”的阶段，但这种局面往往也为通过积极探索“变道超车”去重塑竞争格局、参与规则形成、影响未来走向提供了更广阔空间。

　　“十五五”时期，广东企业要积极围绕产业链布局创新链，以“非对称”赶超战略思维，通过组合多种资源和发展策略扬长避短，提升技术创新“先发优势”。对此，综合专家建议，可循以下几条具体路径推进。

　　第一，评估产业优劣势，找准“非对称”赛道。企业立足广东独特的产业生态与市场结构，系统评估自身在技术积累、制造能力、场景资源、渠道网络等方面的差异化禀赋，找准可以“换道”的突破口。不局限于在现有技术轨道上“补短板”，而是围绕产业链布局创新链，在对手尚未完全设防的新兴领域超前布局，重点关注人工智能、具身智能、低空经济、量子信息、先进材料等前沿方向，掌握一批具有“换道”潜力的新兴技术和颠覆性技术，提升“先发优势”。可以设立专门的战略研究部门或委托第三方智库，持续跟踪全球技术竞争态势与专利布局，精准识别不同技术类别及机会窗口，将有限资源集中于最有潜力的“非对称”方向。

　　第二，转换技术范式，以系统集成创造新维度。将竞争维度从单一器件或环节的性能比拼，升级为跨层级、跨领域的系统集成能力竞争，将“器件—模块—系统—应用”串联成协同优化的链条，以系统整体性能超越对手单项优势。广东企业应充分发挥制造业在规模化生产、柔性定制、供应链协同等方面的独特能力，将这些工业优势系统性地输出至商业航天、高端芯片、新能源等硬科技领域，通过“制造端的系统集成创新”将成本与效率优势转化为新兴产业的竞争力。同时，建立从实验室到量产线的快速转化通道，以应用端反馈加速技术迭代，形成“研发—制造—应用—反馈—再研发”的正向循环。

　　第三，构建自主生态，以全链整合应对外部断供。企业通过系统推进全链条自主可控，打通“设计—制造—封装—测试—应用”全链路，确保在外部供给中断时产业链仍能运转。行业龙头企业发挥更大作用，牵头组建创新联合体，将上下游中小企业纳入协同创新网络，通过技术外溢、订单牵引、标准共建等方式带动整个产业链向高附加值方向升级，形成“以大带小、以小托大”的产业生态，提升整体抗风险能力。在行业下行周期或外部施压加剧时，应保持甚至加大研发投入和产能建设，逆周期布局是后发者追赶甚至反超的关键窗口。

　　第四，争取制度支撑，善用政策资源降低风险。积极对接国家和广东省在新兴产业、未来产业领域的专项支持政策，充分利用首台套补贴、创新券、产业基金、税收优惠等政策工具，将政策资源精准投向非对称创新方向，降低前沿探索的前期成本和市场风险。在5G、人工智能、新能源、商业航天等新兴领域，企业应积极参与国际标准组织和行业规则制定，通过输出技术方案、贡献治理理念、参与伦理框架设计，在新兴领域的国际规则制定中争取话语权，将技术优势转化为规则优势。推动行业协会和政府部门建立完善容错纠错机制、风险补偿基金和知识产权保险制度，让敢于“换道”的企业不因一次失败而失去继续创新的能力。

　　第五，善用市场资源，以场景创新驱动迭代。企业不应满足于“替代进口”的被动逻辑，而应以消费者可感知的体验突破为牵引，主动定义新品类、新赛道，通过打造具有标志性意义的产品推动产业链上下游同步升级。积极利用粤港澳大湾区在城市治理、交通、能源、工业等领域的丰富应用场景，为非对称创新提供“试验场”，通过大规模场景应用验证技术路线、积累工程数据、优化产品性能，缩短从“实验室成果”到“成熟产品”的周期。将技术创新与商业模式创新、金融工具创新深度结合，通过产业基金、供应链金融、融资租赁等多元化金融工具为产业链上下游提供资金支持，降低创新主体的资金门槛，加快新技术、新产品的规模化推广。

　　（作者：钟玲玉，广东省省情调查研究中心内参与综合出版部编辑；刘光金，广东省省情调查研究中心副主任）